Sistem "5C" v proizvodnji: opis, značilnosti, načela in ocene

2024 Avtor: Howard Calhoun | [email protected]. Nazadnje spremenjeno: 2023-12-17 10:40

Vodja katerega koli podjetja, ne glede na področje dejavnosti, sanja, da dobiček raste, proizvodni stroški pa ostanejo nespremenjeni. Sistem "5S" v proizvodnji (v angleški različici 5S), ki temelji le na racionalni uporabi notranjih rezerv, pomaga doseči ta rezultat.

Ta sistem ni bil ustvarjen iz nič. Nekaj podobnega je konec 19. stoletja predlagal Američan Frederick Taylor. V Rusiji je to storil znanstvenik, revolucionar, filozof in ideolog A. A. Bogdanov, ki je leta 1911 izdal knjigo o načelih znanstvenega upravljanja. Na podlagi določb, navedenih v njem, je ZSSR uvedla NOT, torej znanstveno organizacijo dela. Toda najbolj popoln je bil sistem 5C, ki ga je predlagal japonski inženir Taiichi Ohno in ga uvedel v tovarni Toyota Motor v proizvodnji. Kaj je to in zakaj je japonski sistem postal tako priljubljen?

Dejstvo je, da temelji na preprostem principu, ki ne zahteva stroškov. Sestoji iznaslednji - vsak zaposleni, od čistilke do direktorja, naj čim bolj optimizira svoj delež v celotnem delovnem toku. To vodi do povečanja dobička celotne proizvodnje in do povečanja dohodka vseh zaposlenih. Zdaj so štafeto uvedbe sistema "5C" prevzela podjetja po vsem svetu, vključno z Rusijo. V tem članku bomo skušali prepričati skeptike, da japonsko znanje res deluje in to na popolnoma katerem koli področju dejavnosti.

Sistem "5C" v proizvodnji, kaj je to

International 5S pomeni pet korakov ("korak" v angleščini step). Nekateri ekonomisti in zagovorniki novega odnosa do dela razlagajo ime s petimi japonskimi postulati, ki se dosledno izvajajo v sistemu 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu in shitsuke. Za nas so naši domači "5C" bližji in bolj razumljivi - pet zaporednih korakov, ki jih je treba izvesti, da dosežemo blaginjo naše proizvodnje. To je:

1. Razvrsti.

2. Ohranjanje reda.

3. Ohranjanje čistoče.

4. Standardizacija.

5. Izboljšanje.

Kot vidite, sistem "5C" v proizvodnji ne zahteva ničesar nadnaravnega. Morda je zato še vedno mogoče srečati nezaupanje in lahkomiseln odnos do nje.

Fape ustvarjanja sistema

Modri Japonec Taiichi Ohno, ki se je po zaslugi uvedbe svojih metod v Toyotini tovarni uspel dvigniti izinženir do izvršnega direktorja, opazil, koliko izgub nastane zaradi različnih nedoslednosti in prekrivanj. Nekateri majhni vijaki na primer niso bili pravočasno postavljeni na tekoči trak in posledično se je celotna proizvodnja ustavila. Ali obratno, deli so bili dobavljeni z maržo, izkazali so se za odveč, posledično pa jih je moral eden od zaposlenih odpeljati nazaj v skladišče, kar pomeni izgubljati čas za prazno delo. Taiichi Ohno je razvil koncept, ki ga je imenoval "pravočasno". To pomeni, da je bilo na tekoči trak dostavljeno točno toliko delov, kot je bilo potrebno.

Lahko bi navedli druge primere. Sistem "5S" v proizvodnji je vključeval tudi koncept "kanban", kar v japonščini pomeni "reklamni znak". Taiichi Ohno je predlagal, da se vsakemu delu ali vsakemu orodju pritrdi tako imenovano oznako "kanban", v kateri so bile podane vse potrebne informacije o delu ali orodju. V bistvu velja za karkoli. Na primer za blago, zdravila, mape v pisarni. Tretji koncept, na katerem temelji sistem 5S v proizvodnji, je koncept "kaizen", kar pomeni nenehno izboljševanje. Zasnovali so se tudi drugi koncepti, ki so bili primerni le za visoko specializirane proizvodne procese. V tem članku jih ne bomo obravnavali. Kot rezultat vseh v praksi preizkušenih novosti se je oblikovalo 5 korakov, ki so uporabni za vsako proizvodnjo. Analizirajmo jih podrobno.

Razvrščanje

Mnogi od nas imajo na namizju predmete, ki so vv bistvu ni potrebno. Na primer stari obrazci, neuporabljene datoteke, osnutki izračunov, prtiček, na katerem je bila skodelica kave. In med tem kaosom so morda potrebne datoteke ali dokumenti. Osnovna načela sistema "5S" vključujejo optimizacijo vašega delovnega procesa, torej skrb, da se čas ne izgublja z iskanjem pravih stvari med ruševinami nepotrebnega. To je razvrščanje. To pomeni, da so na delovnem mestu (v bližini stroja, na mizi, v delavnici - kjerkoli) vsi predmeti razporejeni na dva kupa - potrebni in nepotrebni, ki jih je treba odstraniti. Nadalje je vse, kar potrebujete, razčlenjeno na naslednje kupčke: "uporabljeno pogosto in nenehno", "redko uporabljeno", "skoraj ne uporabljeno". S tem je razvrščanje končano.

Vzdrževanje naročila

Če le razstavite predmete, ne bo nobenega smisla. Te predmete (orodja, dokumente) je treba razporediti v takem vrstnem redu, da je tisto, kar se nenehno in pogosto uporablja, na vidiku oziroma da ga je mogoče hitro vzeti in enostavno vrniti nazaj. Tisto, kar se redko uporablja, je mogoče poslati kam v škatlo, vendar je treba nanj pripeti kanban oznako, da se čez nekaj časa zlahka in natančno najde. Kot lahko vidite, se sistem 5S na delovnem mestu začne z najpreprostejšimi koraki, v resnici pa se izkaže za zelo učinkovitega. Poleg tega izboljša razpoloženje in željo po delu.

Ohranjanje čistoče

Ta tretji korak je za mnoge najbolj logičen. Že od otroštva nas učijo biti čisti. Nav proizvodnji je tudi potrebno, in ne samo mize pisarniških delavcev ali omare v gostinskih obratih, ampak tudi stroji, pomožni prostori čistil naj bodo čisti. Na Japonskem zaposleni dobro skrbijo za svoja delovna mesta, čistijo jih trikrat na dan – zjutraj pred službo, ob kosilu in zvečer, ob koncu delovnega dne. Poleg tega so njihova podjetja uvedla posebno označevanje območij, ki jim omogočajo opazovanje reda v proizvodnji, torej so območja končnih izdelkov, skladiščenje določenih delov itd. označena z različnimi barvami.

Standardizacija

Načela standardizacije je izumil Taiichi Ohno. Veliko jih uporablja tudi sodobni sistem 5S. Vodenje proizvodnje zahvaljujoč standardizaciji prejme čudovito orodje za nadzor vseh procesov. Posledično se vzroki zamud pri urniku hitro odpravijo in napake, ki vodijo v izdajo nekvalitetnih izdelkov, se odpravijo. V tovarni Toyota Motor je standardizacija izgledala takole: delovodji so sestavljali dnevne načrte dela, na delovnem mestu so bila izobešena natančna navodila, ob koncu delovnega dne pa so posebni delavci preverjali, do katerih odstopanj od načrta je prišlo čez dan in zakaj. To je osnovno pravilo standardizacije, torej natančna navodila, načrti dela in nadzor nad njihovim izvajanjem. Zdaj številna podjetja, na primer tovarne ENSTO v Estoniji, uvajajo sistem bonusov za zaposlene, ki strogo upoštevajo določbe sistema 5C in na podlagi tega povečujejo svojo produktivnost, karje velika spodbuda za sprejetje tega sistema kot načina življenja.

Izboljšanje

Peti korak, ki dopolnjuje sistem "5S" v proizvodnji, temelji na konceptu kaizen. Pomeni, da si morajo vsi zaposleni, ne glede na položaj, prizadevati za izboljšanje procesa dela na področju, ki jim je zaupano. Filozofsko bistvo kaizena je, da je naše življenje vsak dan boljše, in ker je delo del življenja, tudi ne bi smelo ostati stran od izboljšav.

Področje delovanja tukaj je široko, saj popolnost nima meja. Po konceptih Japoncev bi morali delavci sami želeti izboljšati svoj proizvodni proces, brez navodil ali prisile. Zdaj številne organizacije gradijo ekipe delavcev, ki spremljajo kakovost izdelkov, svoje pozitivne izkušnje učijo drugim in pomagajo doseči odličnost.

Osnovne napake

Da bi sistem "5C" začel delovati, ni dovolj, da ga organizirate ali najamete zaposlene, ki bodo svoje sodelavce prisilili k implementaciji. Pomembno je, da se ljudje zavedajo uporabnosti te inovacije in jo sprejmejo kot življenjski slog. Uvedba sistema "5S" v Rusiji v proizvodnji se sooča s težavami prav zato, ker je naša ruska miselnost drugačna od japonske. Za mnoge naše produkcije je značilno naslednje:

1. Zaposleni, še posebej, če zanje ni spodbud, si ne prizadevajo povečati dobička podjetja. sprašujejo,zakaj bi poskušal narediti šefa še bogatejšega, če že ima vse.

2. Voditelji sami niso zainteresirani za uvedbo sistema "5S", ker v tem ne vidijo smotrnosti.

3. Številne direktive "od zgoraj" so navajene izvajati samo za "klopa". Na Japonskem je povsem drugačen odnos do njihovega dela. Na primer, isti Taiichi Ohno, ki je uvedel sistem "5S", ni razmišljal o osebni koristi, ampak o koristih podjetja, v katerem je bil samo inženir.

4. V mnogih podjetjih se sistem 5S na silo uvaja. Vitka proizvodnja, ki pomeni odpravo izgub vseh vrst (delovni čas, surovine, dobri zaposleni, motivacija in drugi kazalniki), ne deluje, saj se delavci začnejo upirati novostim na podzavestni ravni, kar na koncu vse prizadevanje zmanjša na nič..

5. Vodje, ki izvajajo sistem, ne razumejo v celoti njegovega bistva, kar povzroča napake v uveljavljenih proizvodnih procesih.

6. Standardizacija se pogosto razvije v birokracijo, dobro delo preraste navodila in direktive, ki motijo samo delo.

mnenja

Rusi, ki so uvedli sistem "5S" v proizvodnjo, so povratne informacije o tej inovaciji zelo dvoumne. Poudarjene prednosti:

• bolje je biti na delovnem mestu;
• ne odvračajte pozornosti od dela z nepotrebnimi malenkostmi;
• bolj jasen potek dela;
• utrujenost se je zmanjšala ob koncu izmene;
• rahlo povečanoplača s povečanjem produktivnosti dela;
• zmanjšalo število poškodb pri delu.

Opomene slabosti:

• pri sortiranju prisilijo, da se vse vrže stran;
• standardizacija je privedla do povečanja birokracije;
• Uvedba sistema "5C" ni poslabšala težav na vseh področjih podjetja;
• Postavitev sistema 5S na prvo mesto je zasenčila pomembna vprašanja, kot je pomanjkanje rezervnih delov.